液態(tài)硅膠射出成型工藝傳統(tǒng)的設(shè)備是立式射出機(jī)臺(tái)，使用一上兩下（即一個(gè)上模，兩個(gè)下模），左右滑動(dòng)的模具理念成型，這是目前中國(guó)國(guó)內(nèi)比較普遍的做法。但是由于近年來(lái)，我國(guó)勞動(dòng)力成本的不斷攀升，使得制造成本倍增；同時(shí)又因?yàn)橐簯B(tài)硅膠（LSR）射出加工領(lǐng)域的行業(yè)巨頭—奧地利的Starlim率先在業(yè)內(nèi)推行德國(guó)臥式模具理念，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，大大降低了加工成本，給中國(guó)國(guó)內(nèi)的液態(tài)硅膠射出(LIM)加工業(yè)造成極大的競(jìng)爭(zhēng)壓力。為此近年來(lái)國(guó)內(nèi)的加工制造業(yè)包括液態(tài)硅膠注塑成型的加工企業(yè)也紛紛在探索精益化生產(chǎn)的出路。

近年來(lái)，中國(guó)國(guó)內(nèi)一些企業(yè)率先在國(guó)內(nèi)效仿德國(guó)臥式模具理念，大力推行自動(dòng)化、無(wú)毛邊成型技術(shù)，在技術(shù)創(chuàng)新方面取得突破性進(jìn)展。

從2015年下半年開(kāi)始陸續(xù)在液態(tài)硅膠立式成型加工及臥式成型模具加工成型方面取得了多項(xiàng)專利技術(shù)創(chuàng)新，包括液態(tài)硅膠針閥式封膠技術(shù)、開(kāi)放式閥口無(wú)毛邊技術(shù)等，已經(jīng)成功實(shí)現(xiàn)部分汽車連接器精密硅膠件的射出秒數(shù)0.8秒、硫化時(shí)間3秒、機(jī)臺(tái)無(wú)人、自拆無(wú)毛邊技術(shù)。

但是LSR臥式模具自動(dòng)化無(wú)毛邊技術(shù)比較適合產(chǎn)能需求比較大的精密硅膠件大批量生產(chǎn)，因?yàn)榕P式模具的制造成本對(duì)比傳統(tǒng)的模具要高至少1/3-1/2，設(shè)立自動(dòng)化的相關(guān)生產(chǎn)線前期投入也比較大，所以，該技術(shù)的推行比較適合汽車硅膠精密配件中用量比較大，生命周期比較長(zhǎng)的項(xiàng)目。對(duì)于年需求量不是大的項(xiàng)目，或生命周期比較短的項(xiàng)目，由于前期模具及生產(chǎn)線投入成本比較低，依然推薦使用傳統(tǒng)的液態(tài)硅膠立式成型工藝，但產(chǎn)品單價(jià)相對(duì)偏高。所以液態(tài)硅膠立式成型工藝方面也不斷的進(jìn)行創(chuàng)新優(yōu)化，尤其是在孔位無(wú)毛邊成型技術(shù)方面取得關(guān)鍵性突破，省去了后續(xù)去毛邊的工藝。

液態(tài)硅膠射出成型的上述技術(shù)創(chuàng)新省去很多去毛邊的后工藝，同時(shí)提升了品質(zhì)及成型效率，大大降低了加工制造成本，為客戶節(jié)省了費(fèi)用，提升了產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

智能化、自動(dòng)化生產(chǎn)是未來(lái)中國(guó)制造業(yè)的必然趨勢(shì)，技術(shù)創(chuàng)新是企業(yè)成敗的關(guān)鍵，因?yàn)橹袊?guó)勞動(dòng)力成本不再有優(yōu)勢(shì)，而且今后還將越來(lái)越?jīng)]有優(yōu)勢(shì)。所以產(chǎn)品設(shè)計(jì)理念的創(chuàng)新及自動(dòng)化、智能化、精益化生產(chǎn)是未來(lái)中國(guó)制造業(yè)的唯一出路。